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铸造工艺流程

铸造工艺流程

砂型铸造的主要流程有:

  1. 模具生产部分:按照图纸要求制作制作模具,一般单件生产可以用木模、批量生产可以制作塑料模、金属模,大批量铸件可以制作模板。

2.混砂阶段:按照砂型制造的要求及铸件的种类不同,配制合格的型砂,以供造型所用。

3.造型(制芯)阶段:包括了造型(用型砂形成铸件的形腔)、制芯(形成铸件的内部形状)、配模(把坭芯放入型腔里面,把上下砂箱合好)。造型是铸造中的关键环节。

4.熔炼阶段:按照所需要的金属成份配好化学成份,选择合适的熔化炉熔化合金材料,形成合格的液态金属液(包括成份合格,温度合格)

5.浇注阶段:把合格的融熔金属注入配好模的砂箱里。浇注阶段危险性比较大,要特种注意。

6.清理阶段:浇注后等融熔金属凝固后,把型砂清除掉,打掉浇口等附设件,就形成了所需要的铸件了。

扩展资料

总体概述

制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度,在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏,一般要在铸造中加入型砂粘结剂,将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土,也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。

粘土湿砂

以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂,制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久,应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度,经舂实制成砂型后,即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。

以型砂和芯砂为造型材料制成铸型,液态金属在重力下充填铸型来生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得,铸型制造简便,对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应,长期以来,一直是铸造生产中的基本工艺。

砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量,常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂,另外还加有便于施涂的载体(水或其他溶剂)和各种附加物。

粘土湿砂型铸造的优点是:①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后,绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏,对拔模和下芯都非常有利。缺点是:①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上,需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备,否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动,难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧,用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高,铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。

粘土干砂型制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。

粘土砂芯用粘土砂制造的简单的型芯。

参考资料来源:百度百科:砂型铸造

铸造技术的发展趋势

我国铸造技术发展趋势3.1 铸造合金材料 以强韧化、轻量化、精密化、高效化为目标,开发铸铁新材料;重点研制奥贝球墨铸铁(ADl)热处理设备,尽快制定国家标准,推广奥贝球墨铸铁新技 术(如中断热落砂法、中断正火法等);开发薄壁高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制造技术(如原位增强颗粒铁基复合材料制备技术等)、铸铁件表面或局 部强化技术(如表面激光强化技术等)。

研制耐磨、耐蚀、耐热特种合金新材料;开发铸造合金钢新品种(如含氮不锈钢等性能价格比高的铸钢材料),提高材质性能、利用率、降低成本、缩短生 产周期。

开发优质铝合金材料,特别是铝基复合材料。

研究铝合金中合金化元素的作用原理及铝合金强化途径。

研究降低合金中Fe、Si、Zn含量,提高合金强 韧性的方法及合金热处理强化的途径。

研究力学性能更好的锌合金成分、变质处理和热处理技术;开发镁合金、高锌铝合金及黑色金属等新型压铸合金。

开发铸造复合新材料,如金属基复合材料、母材基体材料和增强强化组分材料;加强颗粒、短纤维、晶须非连续增强金属基复合材料、原位铸造金属基复合 材料研究;开发金属基复合材料后续加工技术;开发降低生产成本、材料再利用和减少环境污染的技术;拓展铸造钛合金应用领域、降低铸件成本。

开展铸造合金成分的计算机优化设计,重点模拟设计性能优异的铸造合金,实现成分、组织与性能的最佳匹配。

3.2 铸造原辅材料 建立新的与高密度粘土型砂相适应的原辅材料体系,根据不同合金、铸件特点、生产环境、开发不同品种的原砂、少无污染的优质壳芯砂,抓紧我国原砂资 源的调研与开发,开展取代特种砂的研究和开发人造铸造用砂;将湿型砂粘结剂发展重点放在新型煤粉及取代煤粉的附加物开发上。

开发酚醛—酯自硬法、C02-酚醛树脂法所需的新型树脂,提高聚丙烯酸钠—粉状固化剂-C02法树脂的强度、改善吸湿性、扩大应用范围;开展酯硬 化碱性树脂自硬砂的原材料及工艺、再生及其设备的研究,以尽快推广该树脂自硬砂工艺;开发高反应活性的树脂及与其配套的廉价新型温芯盒催化剂,使制芯工艺 由热芯盒法向温芯盒、冷芯盒法转变,以节约能源、提高砂芯质量。

加强对水玻璃砂吸湿性、溃散性研究,尤其是应大力开发旧砂回用新技术,尽最大可能再生回用铸造旧砂,以降低生产成本、减少污染、节约资源消耗。

开发树脂自硬砂组芯造型,在可控气氛和压力下充型的工艺和相关材料,加强国产特种原砂与少无污染高溃散树脂的开发研究,以满足生产薄壁高强度铝合 金缸体、缸盖的需要。

提高覆膜砂的强韧性,改善覆膜砂的溃散性,改善覆膜砂的热变形性,加快覆膜砂的硬化速度。

建立与近无余量精确成形技术相适应的新涂料系列——大力开发有机和无机系列非占位涂料,用于精确成形铸造生产。

对单件小批量生产精密铸件用的金属 型、热芯盒及模具等开发自硬转移涂料,对精密砂芯开发微波硬化的转移涂料,为提高汽车缸体缸盖重要铸件内腔尺寸精度和表面质量,解决铸钢件壳型铸造中粘 砂、表面粗糙等问题,推广非占位涂料或高渗透、薄层涂料技术与覆模砂技术的结合应用。

大力开发满足树脂砂机械化流水线生产优质钢铁铸件用的流涂、浸涂涂料和设备,开发能控制冷却速度、提高轻合金质量、减少脱模(芯)阻力、提高生产 效率的金属型系列涂料,开发能阻隔树脂砂型(芯)中有害气体侵入铸件抑制气孔裂纹等缺陷的烧结屏蔽型涂料(如防渗碳、渗硫涂料),开发适应于粘土型砂的湿 型喷涂涂料。

加强涂料性能及其胶体化学、流变学的基础研究,开展涂层微波、远红外等干燥硬化工艺的研究,开发并制定涂料用原材料及性能的检测方法(包括测试仪 器)和标准,建立其信息数据库。

在铸造生铁质量改善和采用脱硫技术的前提下,改进球化剂配方,降低镁、稀土含量、提高球化效果:开发特种合金用球化剂及特种工艺用球化剂。

增加孕育剂品种,开发针对性强的孕育剂,提高孕育剂粒度的均匀性。

开发新型脱硫剂(如CAO)复合脱硫剂等)。

发展立足国内资源的Sr盐或A1—Sr变质剂及晶粒细化剂,加强Sr变质与精炼工艺的综合研究。

开发适应RID、F1技术的精炼剂和精炼—变质一体化铝合金熔剂。

推动计算机专家系统在型砂等造型材料质量管理中的应用。

3.3 合金熔炼 发展5t/h以上大型冲天炉并根据需要采用外热送风、水冷无炉衬连续作业冲天炉;推行冲天炉—感应炉双联熔炼工艺;广泛采用先进的铁液脱硫、过滤 技术(开:发烧结温度低、烧结时间短的新型低成本泡沫陶瓷过滤器、适用于各种活性合金、高温物化性能稳定的新型泡沫陶瓷过滤器、适用于熔模铸造、金属型铸 造等特种铸造工艺的异形泡沫陶瓷过滤器、深入研究泡沫陶瓷过滤器的过滤净化机制和对金属凝固过程的影响机制、系统研究泡沫陶瓷过滤器的应用技术,包括孔径 和厚度的选择、安放方式和浇注系统的设计、浇注温度和速度及金属液压头的控制等、开展泡沫陶瓷过滤器的系列化和标准化工作)、配备直读光谱仪、碳当量快速 测定仪、定量金相分析仪及球化率检测仪,应用微机技术于铸铁熔体热分析等。

推广冲天...

铝棒铸造车间主任应该做些什么

铸造车间主任岗位职责铸造车间主任是铸造车间的主要负责人,在生产部长的领导下,并且在各班长的支持下负责车间的生产管理、质量安全、计划安排等,全面负责生产车间的各项管理工作。

是不是常年没有铸件订单?想找铸造厂吗?铸件订单网 找铸件订单,采购铸件,咨询铸造技术问题,都来这一. 安全生产,坚持“安全第一,预防为主”的方针,不定期检查生产设备, 监督生产人员的操作规范与劳保佩戴情况,杜绝一切安全事故的发生。

二. 爱岗敬业,执行并落实公司的各项规章制度,并对车间的生产、技术、质量、设备、安全等各项工作负全责。

三. 根据生产部下达的生产计划,制定生产具体计划,并落实到各个班组,掌握生产进度,保证生产任务保质保量顺利完成。

四. 合理安排生产,确保车间生产顺畅;制定各种规章制度,进行合理的人力资源调度,以提高工人的工作效率,降低生产成本,提高公司经济效益。

五. 定期抽查车间工件的质量,发现问题及时商讨分析技术难题并解决质量问题。

配合抽检人员进行质量检查,将检出来的质量问题及时解决,避免出现大批量废件。

六. 推进班组之间的交流合作、沟通协调;积极配合各部门的工作,协调好各部门的关系。

七. 正确处理车间的突发事件,并随时上报事件处理情况与进展,严重事件要及时请示上级领导。

八. 加强设备与工具管理,抓好文明生产,车间布置合理;保持车间卫生,不断改善劳动环境;加强员工的安全意识,做好员工的技能培训,提高员工素质。

九. 做好与下一班组的工作交接,全力推进生产,配合另一班组共同完成生产任务。

十. 完成领导临时交代的任务。

求助铁型覆膜砂铸造工艺

铁型覆砂铸造是在金属型(称为铁型)内腔覆上一薄层型砂而形成铸型的一种铸造工艺。

由于覆砂层比较薄(4~8mm),因此采用比较贵的高质量造型材料,在经济上也是合理的,其结果是使铸件质量大大改善和废品显著减少;由于铁型覆砂铸型刚度很好,从而显著地提高了铸件的尺寸精度和致密性。

德国、前苏联等国于60年代前后开始把铁型覆砂铸造应用于铸造生产,主要用于生产球铁曲轴、刹车毂、刹车盘、缸套、炸弹壳、坦克履带和电机底座等30余种铸件。

我国对铁型覆砂铸造的应用性研究起始于70年代初,至1979年,浙江省机电设计研究院和永康拖拉机厂等单位合作,首次将该工艺用于S195曲轴毛坯的批量铸造生产,同时,完成了对该工艺所生产的球铁曲轴性能的考核评价,在疲劳强度(疲劳极限应力σ-1的比较)、断裂强度(门槛值ΔKth的比较以及断裂韧性K1C的比较)和使用寿命(10000h台架耐久试验对比)等方面,与砂型铸造曲轴进行了大量的试验对比,皆优于砂型铸造。

在其后的10余年里,该工艺不断在应用中提高完善,至90年代初,已有7家企业应用了该工艺,尤其是单缸曲轴和四缸曲轴的铁型覆砂铸造工艺取得了很大的成功。

这段时期的代表企业是永康拖拉机厂、上虞动力机厂、望都曲轴连杆厂、皖北曲轴厂、金华内燃机配件厂、常州柴油机厂等。

1991年国家计委将铁型覆砂铸造批准为国家“八五”重点新技术推广项目,并把浙江省机电设计研究院作为该项目的技术依托单位,这对于我国铁型覆砂铸造技术的发展起了巨大的推动作用。

我院承担了该推广项目后,在其后的5~6年时间里基本上解决了铁型覆砂铸造用于批量生产的一系列问题。

主要是:①设计和定型了覆砂造型机,解决了长期以来由射芯机改装代用的问题;②定型规范了标准的铁型覆砂铸造生产线,使原来比较简单的铁型覆砂铸造生产线得到了改进,在上海球铁厂等企业应用;③铁型覆砂铸造应用扩大到铸造工艺难度较大的一些铸件,例如六缸曲轴和三缸曲轴等;④将覆膜砂引入铁型覆砂铸造生产中,大大提高了覆砂造型质量;⑤铁型覆砂铸造工艺设计进一步规范,设计水平也大大提高,并开发了铁型覆砂铸造过程的计算机模拟软件和引入了铁型覆砂铸造工艺的计算机辅助设计软件。

目前,全国已有近百家企业应用了铁型覆砂铸造工艺生产球铁曲轴、凸轮轴、平衡轴、耐压阀体、缸套,耐磨齿盘等30余种铸件,估计年产铸件在10*104t左右。

比较典型的企业有上海汽车铸造总厂球铁厂、沈阳第一曲轴厂、广西百矿集团、宜兴机械总厂、山东九羊集团、浙江曙光曲轴厂、本溪天缘曲轴厂、保定电影机械厂、山西潞城曲轴厂、河北辛集曲轴厂等。

但是由于这些企业引入该工艺的方式不同:有委托我院进行设计或承建的,也有自行仿造开发的。

因此他们对铁型覆砂铸造工艺的掌握程度相差甚远。

仅以铁型覆砂铸造废品率为例,不少掌握得比较好的企业可稳定在3%左右,取得了非常好的经济效益。

但也有少数企业的铁型覆砂铸造废品率却高达20%左右,这大大地抵消了该工艺来该产生的的经济效益。

究其原因,发现是由于这些企业还没有完全掌握该工艺的设计和生产要领,以及疏于生产管理所致。

铁型覆砂铸造工艺设计及实际生产主要解决:①铁型壁厚和覆砂层厚度及二者的配合,以满足不同壁厚和不同材质铸件对凝固和冷却的不同要求;②便捷和经济的覆砂成型方法,以满足不同铸件对表面质量和尺寸精度的要求;③工艺参数。

如浇注系统、射砂系统、排气系统等的确定;④批量生产的实现。

例如生产线及覆砂主机和辅机的设计定型;⑤工艺规程的制定,例如浇注、冷却和开箱等规程,以及铸件成分的调整等。

2铁型覆砂铸造的热交换特点 液态金属浇入铁型覆砂铸型以后,“铸件——覆砂层——铁型”是一个不稳定的热交换系统。

为了使问题简化,假设铸件是半元限的;并假设系统中各组元的温度场按直线规律分布的。

图1表示系统的一部分,显然,同样的比热流q通过了系统中各个组元:图1铸件—覆砂层—铁型的温度分布 令分别表示铸件与覆砂 层、铁型与覆砂层之间热交换强度的两个传热准则。

k1是铸件热阻与覆砂层热阻之比;k2是铁型的热阻与覆砂层热阻之比。

将k1和k2结合起来考虑,随着覆砂层厚度的变化,有以下三种实际上可能发生的“铸件——覆砂层——铁型”间不同的传热情况:①当k≤1,k2≤1时,覆砂层在正常的厚度之内,铸件的冷却速度随着覆砂层厚度的减少而增大。

②当覆砂层的厚度超过某一厚度以后,铁型对铸件冷却已不产生影响,这时就相当于普通的砂型铸造或树脂砂铸造。

由于覆砂层的导热系数比铁型的导热系数小得多,所以铸件冷却缓慢。

③当k≧1,k2≧1时,覆砂层厚度太薄,这时就相当于金属型铸造了。

以上热交换特点已为实验所证实,当曲轴(CTЦ-14)铁型覆砂铸造的覆砂层厚度从4~32mm逐渐变化时,曲轴组织中的渗碳体量不断减少,珠光体量和铁素体量不断增加。

而当覆砂层厚度小于4mm时,铸件的冷却强度与金属型(厚涂料)相近;覆砂层大于32mm时,则其冷却强度相当于普通树脂砂铸造了。

当铁型覆砂铸造用于各种不同铸件的...

锻造生产危险因素及主要原因都有哪些内容?

锻造生产危险因素及主要原因:一、在锻造生产中,易发生的外伤事故,按其原因可分为三种:第一、机械伤——由机器、工具或工件直接造成的刮伤、碰伤;第二、烫伤;第三、电触伤。

二、从安全技术劳动保护的角度来看,锻造车间的特点是:1、锻造生产是在金属灼热的状态下进行的(如低碳钢锻造温度范围在1250~750℃之间),由于有大量的手工劳动,稍不小心就可能发生灼伤。

2、锻造车间里的加热炉和灼热的钢锭、毛坯及锻件不断地发散出大量的辐射热(锻件在锻压终了时,仍然具有相当高的温度),工人经常受到热辐射的侵害。

3、锻造车间的加热炉在燃烧过程中产生的烟尘排入车间的空气中,不但影响卫生,还降低了车间内的能见度(对于燃烧固体燃料的加热炉,情况就更为严重),因而也可能会引起工伤事故。

4、锻造生产所使用的设备如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等,工作时发出的都是冲击力。

设备在承受这种冲击载荷时,本身容易突然损坏(如锻锤活塞杆的突然折断),而造成严重的伤害事故。

压力机(如水压机、曲柄热模锻压力机、平锻机、精压机)剪床等,在工作时,冲击性虽然较小,但设备的突然损坏等情况也时有发生,操作者往往猝不及防,也有可能导致工伤事故。

5、锻造设备在工作中的作用力是很大的,如曲柄压力机、拉伸锻压机和水压机这类锻压设备,它们的工作条件虽较平稳,但其工作部件所发生的力量却是很大的,如我国已制造和使用了12000t的锻造水压机。

就是常见的100~150t的压力机,所发出的力量已是够大的了。

如果模子安装或操作时稍有不正确,大部分的作用力就不是作用在工件上,而是作用在模子、工具或设备本身的部件上了。

这样,某种安装调整上的错误或工具操作的不当,就可能引起机件的损坏以及其他严重的设备或人身事故。

6、锻工的工具和辅助工具,特别是手锻和自由锻的工具、夹钳等名目繁多,这些工具都是一起放在工作地点的。

在工作中,工具的更换非常频繁,存放往往又是杂乱的,这就必然增加对这些工具检查的困难,当锻造中需用某一工具而时常又不能迅速找到时,有时会“凑合”使用类似的工具,为此往往会造成工伤事故。

7、由于锻造车间设备在运行中发生的噪声和震动,使工作地点嘈杂不堪入耳,影响人的听觉和神经系统,分散了注意力,因而增加了发生事故的可能性。

三、锻造车间工伤事故的原因分析:1、需要防护的地区、设备缺乏防护装置和安全装置。

2、设备上的防护装置不完善,或未使用。

3、生产设备本身有缺陷或毛病。

4、设备或工具损坏及工作条件不适当。

5、锻模和铁砧有毛病。

6、工作场地组织和管理上的混乱。

7、工艺操作方法及修理的辅助工作做得不适当。

8、个人防护用具如防护眼镜有毛病,工作服和工作鞋不符合工作条件。

9、几个人共同进行一项作业时,互相配合不协调。

10、缺乏技术教育和安全知识,以致采用了不正确的步骤和方法。

北京铸造厂,介绍几个?

北京弘力天创成型技术研究中心是一家提供各种有色金属铸造,有色金属精密铸造,设计开发模具造型,有色金属机械加工的研发公司。

其前身是1994年成立的北京市宏利有色金属铸造厂。

其地理位置优越,交通运输便利,位于北京市大兴区黄村镇霍村工业区,毗邻南六环路,地理位置优越,驱车至南三环仅20分钟,发货至天津港全程高速,交通便利,成为众多出口外贸公司的铸造生产基地。

1-2企业基本情况(现状)北京弘力天创成型技术研究中心经过十几年的辛勤开拓,已经形成了立足华北(北京、河北、天津、山东、山西)、深入全国、拓展海外的战略格局。

本公司由具有三十余年铸造经验的原北京市宏利有色金属铸造厂的铸造工程师担任技术支持及管理工作。

公司专业生产制造各种铝合金高强度铸件、可以满足企事业单位所需的各种牌号铝合金铸件及中小型金属结构制造。

2模具设计开发 本公司的铸造工程师、设计操作人员擅长各种有色金属铸造模具的研发。

并能熟练生产开发各种客户所需的模具造型。

从而达到模具开发及大规模生产全方位服务。

公司同时为用户定制各种产品,最大限度地满足用户的个性化需求,全套生产工艺采用先进的设备及技术。

本公司有自己的模具车间,从模具设计、制作到模具维护与保养更新都自行完成。

客户只需要模具开发,本公司也可以交付完全合格的模具。

使客户收到模具,就可以投入生产。

节约试生产时间,为客户提高经济效益。

3铸造工艺——重力铸造技术北京弘力天创成型技术研究中心采用专业铸造工艺,具有专业管理人员,专业生产操作,到位的服务,通过采用铝合金铸造工艺重力金属型铸造,树脂砂铸造等生产工艺满足不同客户需求。

就铸造工艺而言,我公司主要采用重力铸造技术,使得新产品从开发到投产的过程较压力铸造技术周期短,成本低。

精度与质量完全可以达到压力铸造工艺水平。

而相对于砂型铸造技术,重力铸造可以精确的保证产品尺寸;外观精美,节省深加工成本;产品批量生产迅速。

企业运用重力铸造技术已为众多客户节约了大量的产品开发制造成本以及开发时间,使其产品在市场中具有较强的竞争力。

4主营产品本公司经营业务主要为铝、铜、锌、铅、镁等有色金属制品的开发和制造以及铸造模具的设计开发,产品涉及装饰、石油、核工业防辐射、食品机械、军工配件、铝合金加工、 铜件加工、 铜套加工、 齿轮泵、 齿轮油泵、 齿轮箱、 铸造件、 铝合金铸造件、 铸造铜件 、铸件、 五金制品、 五金配件、 精密模具、 精密机械、 精密制造 、精密铸造模具、 锌合金压铸、锌合金压铸件金属铸造加工等各个领域。

最小铸件质量达几克,最大铸件质量达一吨以上。

5目标及宗旨自公司成立以来,北京弘力天创成型技术研究中心始终秉承“以人为本、诚信经营”的理念,不断开拓创新,时刻迎接来自市场的任何挑战,为广大国内外客户提供优质可靠的产品。

公司产品畅销国内外,质量可靠有保证,价格绝对合理,供货及时,多年来拥有众多的客户资源,并享有很好的商业信誉!同类产品中,我公司在产品品质及价格上具有绝对竞争力!目前公司打造立足国内,服务全球的制造专业公司。

北京弘力天创成型技术研究中心 百度一下就有我们的联系方式

我想聘请铸造技术管理者,或一个生产班组。

我觉得,你可以考虑一个兼职;技术管理者做得好的都是一些老企业里面的人,各方面经历多了才能成为高手。

现在市场上这方面的人才太少了,好的管理者,谁都不愿放手?真想聘请,建议你找一个放心的人来做这件事,然后再从大企业聘请一个兼职的帮着把关,慢慢培养比较实际。

如何生产高质量的机床铸件

铸型型腔采用涂料流涂技术,提高了铸件的外观质量树脂砂型芯,一定要在其表面涂刷涂料。

为了避免采用耗能较大的表面干燥设备,涂料多采用快干的醇基涂料。

但由于悬浮性、流平性以及骨料等方面的原因,涂刷后涂料表面很容易出现涂痕,影响铸件的外观质量。

【铸件订单网】 找铸件订单,学铸造技术 从另一方面考虑,涂刷的效率较低,直接影响劳动生产率。

对于小的砂型及型芯,做到流涂或喷涂并不困难,但对于我们公司,对。

以上直至。

任意尺寸之砂型都要进行流涂,是有一定难度之。

流涂设备及流涂操作本身并不困难,较困难之是流涂前后砂箱的翻转,我们通过自己设计制作的可调间距双链翻箱起重机,解决了这一难题。

(4)获得高质量的铁液及铁液过滤技术的应用在我们公司,占总产量60%以上的各种牌号灰铸铁机床铸件采用冲天炉进行熔炼。

1991年,为了充分发挥树脂砂工艺的技术优势,同时也根据国外用户对出机床铸件材质上的要求,进行了冲天炉的技术改造。

实现了自动配料、自动称量、加料自动补偿,全部熔化系统均采用计算机控制。

投入使用后上料准确、成分偏差小、力学性能稳定、出炉铁液温度在。

年,又在此基础上进一步采用冲天炉富氧送风工艺,在提高熔化率的基础上进一步提高了铁液的质量。

同时在铸件浇注系统的设计上采用铁液过滤技术,大大减少了因铁液因素产生的铸件缺陷,铸件的质量没有因材质问题及内部缺陷问题而使客户提出质量问题的反馈。

(5)铸件的精整、强力抛丸清理与控温准确的热处理炉是铸件后处理不可缺少的生产技术手段铸件的外观质量与铸件的清整有着直接的关系,特别是对于一些大型的机床类铸件,结构复杂,有几十个芯子。

浇注后的铸件若不将披缝、浇冒等清除干净,则直接影响铸件的外观。

而对抛丸清理设备是否能够达到清理效果,我们认为则更关键。

因为若抛丸清理达不到要求,首先铸件清理不干净,氧化皮残留,直接影响铸件的外观质量,涂底漆很容易脱落。

另外,抛丸力量不足,不容易发现铸件近表层的铸造缺陷,造成在客户处出现质量问题,造成不良影响。

针对以上问题,首先我们在人员上充实清整的力量,使清整人员基本上接近造型合箱工序的人数,同时使用各种铸件表面清理工具,以适应不同铸件以及铸件不同位置清整的需要,清整工作看上去是在做工艺品。

其次,针对客户对铸件外观质量和表面粗糙度的高要求,引进了日本大型悬挂式抛丸清理设备,对铸件进行两次修磨、两次打砂,目前我公司有抛丸清理室6台。

在1996年安装了30t台式燃油6点测温计算机自动控制热处理炉1台,进行大型机床铸件的消除应力热处理。

(6)完备的检测手段贯穿于生产过程的始终完备的各种化学成分分析及力学性能试验设备、整套型砂试验设备、金相检测仪器、无损检测设备等都对铸件的检验提供了可靠的数据。

另外,进的炉前碳当量测定仪、炉前球化率快速测定仪、进的真空光电直读光谱仪对于炉前的成分能快速做出分析,以指导熔化成分的稳定。

1.2严格执行工艺规程工艺应被视为企业的内部生产法规。

-旦制定了工艺规程,从工人到管理人员、技术人员,人人有责任严格执行工艺。

这样,每-工序的严格执行也必然促使上-道工序要严格控制。

例如,浇注温度的严格控制,促使熔炼工对金属液温度的严格控制;造型工对型砂的严格要求,促使混砂工对型砂严格控制,也促使维修部门对设备的细心保养和监控。

因此,如果出了化工产品质量问题,不存在工艺执行的问题,一定是工艺规程有问题。

所要做的就是改进工艺既然规程,直至工艺能保证生产出高质量的铸件。

-旦经过优化的工艺规程制定出来,-旦有了能严格执行工艺的人,无论谁来执行都能生产出优质化工产品,而且人员流动不会对生产造成影响。

优化的工艺规程既然严格的执行实际上就是能够持续不断地生产高质量机床铸件的根本原因。

2管理方面抓管理一方面要求企业适应市场经济发展的要求,另一方面还要求增加企业参与市场竞争的实力,这些铸造杜瑞祥:如何生产高质量的机床铸件1223年我们不搞为管理而管理的花架子,一直是在真抓实干中走过来的。

2.1提倡敬业精神,提高职工队伍整体素质人是生产力的第一要素,任何先进的技术、精良的装备,只能依靠人的作用,才能转化为生产力。

我们始终坚持以人为本的管理思想,把提高职工队伍的素质放在企业管理的首位。

良好的企业形象首先是人的形象,为教育职工、提高素质,我们做了以下工作。

(1)通过各种形式向职工讲市场经济以及公司所面临的形势,讲企业的目标和职工利益的关系,激发职工的工作热情。

使每个职工树立起市场与企业的发展和生存、与职工的生活紧密相连的观点,使职工都十分珍惜自己企业的发展成果和生存空间,把个人利益和企业的兴衰联系起来,增加了热爱企业和热爱本岗工作的责任感。

(2)开展不同形式的职工技术技能业务培训,努力培养造就-支掌握先进铸造技术和管理经验的优秀职工队伍。

(3)建立以劳动、出勤、工艺纪律、员工道德行为规范、违纪处罚规定为主要内容的各项管理制度,在企业内部形成了有纪律和紧张有序的工作气...

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